اسلب یا تختال چیست؟+ کاربردها و روش‌های تولید آن

اسلب چیست؟ استاندارد اسلب را بشناسید:

در حقیقت اسلب یک محصول بین خطی و نیمه نهایی می باشد که از فرآیند نورد شمش و یا فرآیند ریخته گری پیوسته تولید می شود. سطح مقطع اسلب برخلاف شمشه و یا شمشال مربعی نبوده و به شکل مستطیلی می باشد و به عنوان ماده اولیه برای ساخت محصولات نورد تخت از جمله کویل و ورق نورد گرم و همچنین در صنعت ماشین آلات سنگین به کار گرفته می شود. به طور معمول ضخامت تختال بین 200 تا 250 میلی‌ متر، عرض بین 650 تا حداکثر 2000 میلی ‌متر و طول متغیر 4 تا 12 متر خواهد بود. اسلب بازار محدودی داشته و در دنیا سالانه حدود 20 میلیون تن اسلب تولید و در چرخه خرید و فروش قرار می گیرد.

بیشتر اسلب ها از جنس فولاد کربنی هستند؛ ولی اسلب های از جنس فولاد زنگ نزن نیز تولید می شود و در مصارف خاصی به کاربر می روند. این محصول از آلیاژهایی مثل آهن، کروم، مس، منگنز، نیکل، سیلیسیوم، نیکل و مولبیدن تشکیلی می گردد. مشخصات مربوط به slab به وسیله ی کدهای استاندارد که به طور معمول در بخش انتهایی اسلب حک شده است، مشخص شود. بعضی استانداردها عبارتند از:

فرآیند تولید اسلب:

تولید اسلب یا تختال از استخراج سنگ آهن از معادن استارت می خورد. سنگی که از معادن استخراج می شود از خلوص بالایی برخوردار نبوده و نیاز به احیا کردن خواهد داشت. احیای سنگ آهن به دو شکل صورت می گیرد:

• اول، احیا مستقیم (از طریق ریخته گری مداوم).
• دوم، احیای غیر مستقیم ( از طریق نورد گرم).

تولید اسلب به وسیله ی احیا مستقیم  (Direct reduction)

در این شیوه با استفاده از سوخت گاز طبیعی در کوره احیا انجام می شود. خروجی کوره احیا مستقیم آهن اسفنجی می باشد که به طور معمول به صورت بریکت مورد استفاده قرار خواهد گرفت. آهن های قراضه را در کوره قوس الکتریکی میریزند و پس از آن آهن بریکت اسفنجی را با مواد سرباره سازی مثل کک، آهک، بنتونیت و … از بالا به کوره اضافه می شود. شارژ کوره به کمک حرارت ناشی از قوس های الکتریکی ذوب می گردد. مجددا ترکیب شیمیایی مذاب بررسی می شود تا به حالت مورد نظر دست پیدا کند. سرانجام مواد مذاب بعد از جداسازی ناخالصی به واسطه ی پاتیل های حمل مواد مذاب به واحد ریخته گری برده می شود. مواد مذاب داخل ظرفی تحت عنوان تاندیش ریخته سپس آن را داخل قالب مسی آب گرد و بروی غلتکی قرار داده و با پاشیدن آب به خنک کردن آن اقدام می کنند.

سه روش عمده برای تولید اسلب مطرح است که عبارتند از :

روش کوره بلند، کنور تور (روش سنتی):

یک راه سنتی به منظور تولید اسلب، روش کوره بلند بوده که به وسیله ی احیا غیر مستقیم می باشد. با توجه به اینکه در کشور ایران منابع زغال سنگ مرغوب می باشد این روش یک روش کاربردی می باشد. در آغاز سنگ آهن به همراه آهک وکک وارد کوره بلند می گردد و آهن خام، با حذف کربن و افزودن اکسِژن فولاد خام حاصل می شود. در ادامه فرآیند در واحد ریختگری مداوم، مواد مذاب به داخل قالب ریخته می شود با جدا کردن محصول از قالب و عملیات پاشش آب خنک تختال خنک شده و به شمش منجمد تبدیل خواهد شد. در آخر با برش های مختلف می توان به طول های مورد نظر اسلب رسید.

کوره القایی:

روش کوره القایی، هزینه بالایی به خاطر استفاده از برق، الکترود و مواد افزودنی به همراه خواهد داشت. این روش دو مشکل دارد که سبب شده در فولادسازی ایران مورد استفاده قرار نگیرند.

• اول، کوره القایی به خوبی نمی تواند اکسیژن را کنترل نماید و همین موضوع منجر می شود تا عیوبی در محصول پدیدار شود؛ چون که به خاطر قلیایی اکسیژن محلول در مذاب اکسید شدن فرو آلیاژ پیش می آید.
• دوم، فسفر زدایی و گوگرد زدایی کوره القایی.

کوره الکتریکی:

در این روش سبد های آهن را به کوره می ریزند. به خاطر کمبود منابع قراضه در دنیا و نیز رشد فزآینده ی قیمت آن در طول سالیان قبل، در این روش به همراه قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده می شود؛ درنتیجه همزمان با ذوب آهن قراضه ها، ترکیبی از آهن اسفنجی و مواد سرباره ساز مثل کک، بتنونیت، آهک سایر مواد افزودنی از بخش بالای کوره به ذوب اضافه می شود و پس از نمونه گیری با افزودن اکسیژن، ناخالصی ها به خصوص کربن در مذاب اکسید می گردند. سرانجام با همگن سازی فولاد مذاب تولید می شود. در واحد ریخته گری، فولاد مذاب به داخل قالب مسی ریخته و سپس با پاشش آب خنک به شمش فولادی منجمد تبدیل خواهند شد.

کاربرد اسلب:

مهمترین کاربرد اسلب، دست یافتن به انواع ورق فولادی می باشد. در حقیقت اسلب، شمش، شمشال کاربرد گسترده ای ندارد. به منظور تولید هر نوع ورق فولادی در آغاز باید اسلب را تا دمای مشخصی حرارت دهند. محصولی که بعد از نورد اسلب روانه ی بازار می شود، ورق سیاه یا ورق گرم می باشد. همین ورق گرم تولیدی تحت عملیاتی به ورق های روغنی، ورق گالوانیزه، ورق اسیدشویی و… تبدیل خواهد شد.